Un profesional de excelencia en Ingeniería Electromecánica tiende, a contar con actitud emprendedora, con liderazgo y capacidad de analizar, diagnosticar, diseñar, seleccionar, instalar, administrar, mantener e innovar sistemas electrónicos de forma eficiente, segura y económica. Considerando las normas y estándares nacionales e internacionales para fomentar el desarrollo sustentable con plena conciencia ética, humanística y social.

El egresado de Ingeniería Electromecánica posee habilidades de liderazgo y visión emprendedora para la solución y prevención de problemas, realizando innovaciones en los sectores productivos y de servicio. Aplicará conocimientos adquiridos para el análisis, diagnostico, evaluación y solución de problemas en las organizaciones. El egresado será capaz de interpretar y aplicar las normas, especificas, códigos manuales, planos y diagramas de equipo y sistemas electrónicos; seleccionar, administrar, mantener, implementar e innovar los diferentes procesos de fabricación. Establecer, administrar, optimizar y supervisar programas y técnicas de mantenimiento. Aplicar paquetes computacionales para el diseño, simulación y operación de sistemas electrónicos.

Tomando en cuenta lo anterior podemos establecer un marco de campo de trabajo en el cual un Ingeniero Electromecánico puede desenvolverse sin problemas:

CAMPO LABORAL

• Ingenios Azucareros.
• C.F.E.
• PEMEX
• Plantas de Generación de Energía Eléctrica.
• Industria Metal-Mecánica.
• Industria Textil.
• Mantenimiento de Turbo generaciones y Turbinas.
• Puestos Administrativos.

Empresas Locales

Ingenios Azucareros

La producción de azúcar es una de las industrias más antiguas en nuestro país, su historia se remonta a los primeros años de la conquista, es decir cuenta con 500 años de antigüedad. El cultivo y la molienda de azúcar fue una de las primeras aportaciones de la cultura europea; desde entonces, la industria del azúcar ha ocupado un papel muy importante en nuestra economía. Pese a ello, esta industria no fue objeto de una política decidida al fomento por parte del estado ni en la época colonial, ni durante buena parte del siglo XIX. Un ingenio azucarero se encuentra dividido por las siguientes áreas:

Todo ingenio azucarero cuanta con basculas de plataforma de diferentes tonelajes, para el pesaje y destare de los camiones y carretas cañeras, la caña es manejada a grane en tercios encadenados, la descarga, estiba y alimentación puede ser por medio de grúas radiales auto estables de 6toneladas de capacidad.

La alimentación del batey se lleva a cabo cuando las tres grúas descargan la caña sobre las mesas alimentadoras, las que las su vez descargan sobre un conductor, que es denominado conductor no.1 del tipo de cadena fuera de borda, el que a su vez entrega la caña al conductor no. 2

• Molinos

La extracción de jugo de caña se realiza por medio de un tándem de molinos el cual consiste en 4, 5 o 6 molinos marca narval o fulton, alineados por medio del cuerpo del molino que es llamado virgen, todas las alineaciones son realizadas con extremo cuidado, teniendo no más de 1/16” de tolerancia en posición horizontal entre vírgenes de bagacera a bagacera o de bagacera a cañera. Así mismo cuentan con las mazas las cuales son las que extraen el jugo de la caña al comprimirse entre ellas, estas se encuentran sobre las chumaceras dela virgen, dependiendo del sentido de giro de cada molino es la denominación de la masa, para molino izquierdo ( la alimentación es por el lado izquierdo), se denomina a la primera maza cañera, a la que se encuentra de lado derecho bagacera y a la última como su nombre lo indica se denomina superior, algunos ingenios cuentan con un sistema de cuarta, quinta o sexta maza, esto con el fin de lograr una mejor extracción. Los molinos son accionados por medio de turbinas y reductores de baja velocidad, los cuales pueden tener hasta una relación de 6:1, 91.4:1 o 595:1.después de haber pasado por cada uno de los molinos a través de conductores llamados donellys, la fibra de caña es llevada a la desfibradora, el jugo (guarapo) que es extraído en cada uno de los molinos cae sobre unas charolas o bateas de láminas de acero inoxidable, las cuales llevan por gravedad el jugo de la caña, el cual cae a un colador tipo pachequil de lámina de acero inoxidable, con perforaciones que eliminan gran cantidad de sólidos y fibras arrastrados en el jugo de los molinos 1,2 y3, el jugo extraído en los molinos 4, 5 y 6 es reciclado por bombas inestancables para realizar la ambición de agua, esto con el fin de disminuir el contenido de sacarosa en el guarapo, es decir, en el tándem demoliendo se añade agua de ambición al sexto molino y el jugo exprimido de este se recicla al quinto molino, del quinto molino, se recicla la cuarto y del cuarto al tercero, de esta manera el jugo del babaco  se diluye siempre antes de la trituración.es jugo mezclado es bombeado a unos coladores dsm para eliminar el bagacillo y sólidos finos del guarapo y estos por gravedad pasan a las basculas automáticas, calibradas para descargar 4 toneladas y que sirven como base para el control del proceso. El bagacillo que queda en los coladores de pachaquil no. 1 2, es arrastrado por un rastrillo con raspadores de madera, que descarga en un gusano helicoidal y este a su vez descarga en el conductor antes del segundo y quinto molino respectivamente.

El guarapo que sale de los molinos es un líquido ácido opaco de color verdoso que contiene impurezas solubles e insolubles tales como tierra, proteína, grasa, ceras, gomas y materia colorante. El bagazo que sale del sexto molino, con determinada humedad y contenido de sacarosa cae a un conductor formado por dos hilos de cadena y duelas defiero inclinado y transversal, que a su vez descarga en un conductor general que alimenta a las calderas donde el gabazo se utiliza como combustible, los tres conductores son accionados por su motor respectivo.

Es importante observar que la velocidad es determinante en la cantidad de extracción que se pudiera tener, y mientras más seco queda el bagazo, el porcentaje de humedad disminuye, también es importante la forma del corte, la cantidad de cenizas y tierra que pudiera contener la caña, ya que todo esto es relevante para obtener mayor poder calorífico, y por ende es necesario menos cantidad de combustóleo para todos el proceso de extracción del azúcar.

Las plantas de vapor cuentan con generadores de vapor con tubos curvos para quemar bagazo y/o petróleo con parrilla basculante, y ventilador forzado con motor eléctrico, así mismo con chimeneas de concreto o auto soportable de lámina y bombas de alimentación.

• Clarificado del jugo

Para la clarificación del jugo es necesario el uso del gas sulfuroso, este se produce quemando azufre en lajas, en un horno rotativo y se pasa por una cámara de enfriamiento antes de entrar a las torres. El uso de azufre produce azucares blancos. El jugo es mezclado, pesado y tamizado se bombea a un sistema de depuración química que comienza por la sulfatación, esta se lleva a cabo haciendo pasar una corriente de gas sulfuroso a través del jugo mezclado, esto con el fin de la decoloración del jugo, esto se realiza en las torres, una circular de acero inoxidable con interior de entrepaños verticales perforados colocados con inclinación, y otra de fibra de vidrio que donde circula el jugo. El gas sulfuroso entra por el primer entrepaño inferior, circulando a contracorriente por la acción de una chimenea, situada en la parte alta de Latorre que induce a tiro forzado por medio de un chorro de vapor que obliga la circulación del gas. Así mismo se utiliza cal para neutralizar los jugos, del cual se forma un fóculo, compuesto de proteínas, gomas, algunos coloides y compuestos metálicos, que se eliminan por la formación de sales o compuestos insolubles de combinación básica de calcio. A fin de acelerar esta reacción se calienta hasta temperatura de ebullición (100 – 105°c) con lo que se asegura la buena reacción de la cal y la mejor vía para facilitar la separación de los lodos y demás materiales insolubles, en un compuesto conocido como cachaza. El calentamiento a que se someten estos jugos se lleva a cabo en los calentadores, que son intercambiadores de calor de superficie, donde el jugo circula por el interior de varios haces de tubo de cobre y el vapor circula por el exterior calentando el jugo, estos trabajan en serie, y lo usual es dar calentamiento primario con vapor extraído del doble efecto y un calentamiento sectario con vapor de escape de las turbinas.

Una vez sulfatado, alcalinizado y calentado, se envía a los clarificadores los cuales son tanques cilíndricos provistos de charolas cónicas de asentamiento y fondo cónico, donde se localiza el espesador de cachaza, se encuentran provistos de una flecha central que se encarga del movimiento de los barredores de cachaza de los platos, consistentes en paletas dotadas de rastrillos tangenciales que facilitan el arrastre de la cachaza al fondo del clarificador. Cuando se ha concentrado se evacua por medio de bombas de diafragma, enviando la cachaza al mingles de los filtros de vacío para su agotamiento por filtración y lavado. El precipitado floculado o lodo que se sedimenta en el clarificador contiene aproximadamente 25% de materia sólida, de este lodo se recupera azúcar por medio de los filtros ya mencionados. El filtrado turbio se regresa al sistema de clarificación y la cachaza seca se descarga por medio de una escrepa de hule enviándola por una corriente de agua al campo donde sirve de abono. El jugo clarificado fluye de forma constante hacia unos tubos colectores situados en la parte más baja de cada compartimiento que lo descarga hacia una bandeja colectora. El tiempo de retención del calificador se procura quesea los más corto para evitar pérdidas de sacarosa por el contacto prolongado con el calor, después de que sale de los dos clarificadores para por un coladora para la eliminación de partículas que pudieran salir con el efluente.

• Evaporación

El jugo clarificado y colado es enviado a evaporación. Durante este proceso se elimina aproximadamente 75% de agua, quedando el jugo con 60% de concentración de sólidos, a este producto se le denomina meladura.

El jugo caliente es circulado del primer hasta el último cuerpo, cediendo el agua  a expensas del calor aplicado al primer cuerpo enviado, durante la evaporación fraccionada a los demás. Los mejores resultados se obtienen manteniendo el nivel del jugo en contacto con la superficie de calor un 30% de la altura de la calandria.

• Clarificación de meladura.

La meladura que sale de los evaporadores se envía a un segundo proceso de clarificación, depositándose primeramente en un tanque receptor. De allí pasa por unos calentadores donde se eleva su temperatura a 85°c, seguidamente la meladura calentada entra a unos reactores donde se le adiciona ácido fosfórico al 85%, sacarato de calcio, decolorante, aire y floculante. Y por último entra al clarificador de meladura. La clarificación en este equipo se realiza por flotación de partículas por espumado. Este proceso tiene como finalidad fundamental la reducción de la turbidez. La meladura clarificada para al área de tachos donde se realiza la cristalización del azúcar.

• Cristalización

Se conoce como tacho al aparato de simple efecto, que se usa para procesar la meladura y mieles. Su propósito es producir azúcar cristalizada, mediante la aplicación de calor procedente del vapor de escape de turbinas. Los tachos necesitan para su funcionamiento algunos equipos auxiliares como son: a) tanques de meladura y mieles. b) canales de descarga de masa cocida. c) semillero para guardar el grano de azúcar de pequeño tamaño, preparado en forma de magma. d) graneros para guardar pies de templa a desarrollar posteriormente. E) agotador tipo morfina. f) estación de bombas, etc. Los tachos se alimentan con el pie de templa procedente del semillero o granero correspondiente, llenándole hasta cubrir el nivel de a calandria. Previamente se le ha hecho vació. A continuación se admite vapor en la calandria para provocar la ebullición de la masa cocida, que en buenas condiciones de vacío (23” de hg), tendrá lugar alrededor de 60°c. Se aliméntala meladura o miel correspondiente, que por evaporación alcanza la sobresaturación necesaria para depositar la sacarosa sobre los cristales de azúcar, para su conveniente desarrollo. En esta área se usa el sistema de tres templas con una de envase también conocido como “de doble semilla”. La semillas de “c” se usa como o pie destempla para las masas “b” y la semilla de “b” se usa como pie de templa para las masas “a”. Los tres tipos de masas cocidas (o templas) se denominan masa “a”, masa “b” y masa “c”, respectivamente, y una vez elaboradas se envían al departamento de centrifugas. La descarga del tacho se hace cerrando el vapor de la calandria y las válvulas de alimentación de meladura, desconectando el sistema de vacío (cerrando el agua de condensadores y alimentando el vacío del tacho) y abriendo la válvula de descarga a los canales que conducen la templa al mezclador. Terminada esta operación, el tacho se lava con vapor de escoba (vapor saturado entre 80y 100 lbs/pg2) y queda listo para reiniciar la operación.

El mezclador tiene como función mantener el movimiento la masa cocida por medio de un eje con paletas o aspas, para la alimentación de las centrifugas que son aparatos diseñados para separar los cristales de la miel madre de donde provienen.

• Centrifugación

La masa se carga a las centrifugas cuando se tiene una velocidad moderada de 60 a 120 rpm por medio de compuertas situadas en el fondo del mezclador que, en operación semiautomática alimentan a la canasta. Una vez cargada la maquina se aumenta la velocidad hasta 700 u 800 rpm, dando margen a que lamosa cocida permita fácilmente la salida de la miel. Hecho esto, la velocidad de régimen (1200 o 1800 rpm) se utiliza para el lavado y semisecado del azúcar. Para el lavado se utiliza agua pura de condensador manejada a través de un recalentador con bomba que la pasa, controlada por una válvula solenoide y un sistema neumático, a unas toberas de riego que garantizan un buen lavado. Después de lavar el azúcar se seca parcialmente con ayuda de la fuerza centrífuga. El freno para parar la maquina es de aplicación electro neumática y se le ayuda con unas balatas montadas sobre los brazos del cabezal de la centrifuga para frenar sobre el tambor de la misma maquina; el tambor es enfriado por agua en la parte inferior. El azúcar (aun húmeda) se descarga por medio de los descargadores llamados arados a un conductor helicoidal (gusano) que lleva el azúcar a un elevador que la lleva a una tobera que alimenta el granulador o secador. La miel desprendida en la centrifugación se envía a los tachos donde se recibe en tanque para continuar en una segunda cristalización. Los lavados también son bombeados al mismo piso para una posterior utilización, aplicados generalmente a las templas de b y c la miel que sale de las centrifugas provenientes de la purga de las masas “c” se llama miel final y es un sub-producto muy importante de la elaboración de la azúcar, ya que la misma se usa como materia prima de otras producciones, entre ellas para la fabricación del alcohol etílico.

• Secado y envasado

El secado de azúcar se lleva a cabo por medio de aire caliente procedente de una estación de radiadores, los cuales son alimentados con vapor directo. El granulador gira por medio de motor eléctrico y reductor de velocidad y una transmisión de sprocket y corona que se encuentra montada sobre el tambor de secador, y por el centro de la parte posterior se alimenta el azúcar húmedo procedente de las centrifugas, y circula lentamente dentro del cilindro (tambor) entre las loubre por las cuales pasa el aire caliente secando dicha azúcar. Una vez que sale del secador o granulador pasa al gusano transportador que recibe el azúcar seca, este gusano transporta el azúcar a un elevador de canciones que sube el azúcar, la deposita en la criba o zaranda (situada en llaparte superior de la tolva) la cual evita el paso del azúcar de grano grueso (granza) a la tolva, y esta recibe el grano fino teniendo una capacidad de 100 toneladas. En el extremo inferior de la tolva de almacenamiento se tienen una báscula doble automática para el pesado y envasado de azúcar en sacos de 50 kg. Para coser los sacos se cuenta con una máquina cosedora instalada en un pedestal de altura graduable. Los sacos circulan sobre un transportador debanda, hasta ubicarse ante la maquina donde es cerrado el bulto con una costura en cadena. Después de cosidos los sacos, se descargan en un transportador que los conduce a la bodega de azúcar para ser estibado y/o embarcado en camiones para ser ***llevados a las diferentes bodegas distribuidoras del país.

Cia Azucarera La Fe
DOMICILIO CONOCIDO S/N, SAN FRANCISCO PUJILTIC, PUJILTIC (MPIO DE VENUSTIANO CARRANZA), C.P. 30310, CHIS.
Tel: (992) 675 2086•
Categoria: Ingenios Azucareros



Cia Azucarera La Fe
DOMICILIO CONOCIDO S/N, SAN FRANCISCO PUJILTIC, PUJILTIC (MPIO DE VENUSTIANO CARRANZA), C.P. 30310, CHIS.
Tel: (992) 675 2224•
Categoria: Ingenios Azucareros



Cia Azucarera La Fe
PUJILTIC COMITAN 3, SAN FRANCISCO PUJILTIC, PUJILTIC (MPIO DE VENUSTIANO CARRANZA), C.P. 30310, CHIS.
Tel: (992) 675 2220•
Categoria: Ingenios Azucareros



Cia Azucarera La Fe Sa De Cv
CAÑA DE AZUCAR 100, SAN FRANCISCO PUJILTIC, PUJILTIC (MPIO DE VENUSTIANO CARRANZA), C.P. 30310, CHIS.
Tel: (992) 675 2222•
Categoria: Ingenios Azucareros



Ingenio De Huixtla
CRR A EL ARENAL S/N, EL RETIRO, EL RETIRO MPIO TUZANTAN, C.P. 30680, CHIS.
Tel: (964) 620 6053•
Categoria: Ingenios Azucareros



Ingenio De Huixtla
CRR A EL ARENAL S/N, EL RETIRO, EL RETIRO MPIO TUZANTAN, C.P. 30680, CHIS.
Tel: (964) 620 6056•
Categoria: Ingenios Azucareros



Ingenio De Huixtla
CRR A EL ARENAL S/N, EL RETIRO, EL RETIRO MPIO TUZANTAN, C.P. 30680, CHIS.
Tel: (964) 620 6058
Categoria: Ingenios Azucareros



Ingenio De Huixtla
CRR A EL ARENAL S/N, EL RETIRO, EL RETIRO MPIO TUZANTAN, C.P. 30680, CHIS.
Tel: (964) 620 6100•
Categoria: Ingenios Azucareros 

Ingenio De Huixtla
CRR A EL ARENAL S/N, EL RETIRO, EL RETIRO MPIO TUZANTAN, C.P. 30680, CHIS.
Tel: (964) 620 6057•
Categoria: Ingenios Azucareros



Ingenio De Huixtla
CRR A EL ARENAL S/N, EL RETIRO, EL RETIRO MPIO TUZANTAN, C.P. 30680, CHIS.
Tel: (964) 620 6052•
Categoria: Ingenios Azucareros



Ingenio De Huixtla
CRR A EL ARENAL S/N, EL RETIRO, EL RETIRO MPIO TUZANTAN, C.P. 30680, CHIS.
Tel: (964) 620 6054•
Categoria: Ingenios Azucareros



Ingenio De Huixtla
CRR A EL ARENAL S/N, EL RETIRO, EL RETIRO MPIO TUZANTAN, C.P. 30680, CHIS.
Tel: (964) 620 6051• 

Categoría: Ingenios Azucareros 

Sindicato Azucarero Seccion 24
BLV MIGUEL ANGEL ZAMUDIO 24, CAÑAVERAL, HUIXTLA, C.P. 30640, CHIS.
Tel: (964) 620 6024•
Categoria: Ingenios Azucareros



Unión Local De Productores De Ca A De Azúcar
AVE IGNACIO ALDAMA 5, SAN JOSE, HUIXTLA, C.P. 30640, CHIS.
Tel: (964) 642 2554•
Categoria: Ingenios Azucareros

Plantas de generación de Energía Eléctrica

En Chiapas; se concentra el 30% del agua superficial del país y entre las más de 10 hidróelectricas del Río Grijalva generan el 54% de la energia eléctrica del país.
Chiapas, teniendo muchos ríos, arroyos y lagunas es el estado idoneo donde la Comisión Federal de Electricidad CFE tiene un gran negocio en nuestro estado. Produce energía eléctrica con la fuerza del agua de los ríos concentrada en presas inmensas, como la de Malpaso, La angostura, Chicoasén, otras que están construyendo y 24 más que se construirán en el futuro.
“Hay planes para cerca de 75 hidroeléctricas en el Estado, los más renombrados se enlistan a continuación

"El Perico" - 1982
La energía eléctrica se vende aquí mismo en Chiapas, a otros estados de la república y también a Guatemala.
Con el negocio de la electricidad llega el negocio de los radios, las planchas, las lavadoras, los televisores,etc. Y el negocio de cables, fusibles, tapones, contactos, clavijas, apagadores, lámparas, sóquetes, focos y hasta ladrones.
Está información que presentamos es parte de un periodico local de Socoltenango del año de 1982, donde el tema del momento erán las presas que se construian en Chiapas. Ahora, años después nos seguimos dando cuenta que en nuestro estado existe un gran potencial como lo marca: Un documento de CFE de julio del 2008 “Potencial en el Estado de Chiapas”

• A continuación dejamos una lista de las plantas Hidroeléctricas en Chiapas y nombres de otras más que estan planeadas.

Ángel Albino Corzo         15-Sep-87     Ostuacán, Chiapas
Bombaná                             20-Mar-61     Soyaló, Chiapas
José Cecilio del Valle     26-Abr-67     Tapachula, Chiapas

• Presa Malpaso ó (Nezahualcóyotl )

Inicio de la construcción: 1959 (Presas de México, vol. 2, p. 404)
Fin de la construcción: 1964 (Presas de México, vol. 2, p. 404)
Cierre de la represa: 30 de mayo de 1966.

• Presa de Chicoasén ó (Ing. Manuel Moreno Torres)

Inicio de la construcción: 15 de diciembre de 1974
Fin de la construcción: 1980 (Agua y sociedad, p. 165)
Cierre de la represa:  1 de mayo de 1980.

• Presa la Angostura ó (Dr.  Belisario Domínguez )

Inicio de la construcción: 1969
Fin de la construcción: 1974
Cierre de la represa: 8 de mayo de 1974

• Presa Peñitas

Inicio de la construcción: 1979
Fin de la construcción: junio de 1987
Cierre de la represa: julio de 1986 – junio de 1987
Según sipaz.org en su Texto Chiapas en Datos:

Instalación de Transformadores

Instalación de Transformadores en Carretera Costera km.287.7, Col. Industrial el Rosario, Tapachula, Chiapas.

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Industrias Textiles Locales

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• Industria Textil en Amatan, Chiapas
• Industria Textil en Amatenango de la Frontera, Chiapas
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